模具行业运用镜面加工技术提高光洁度，镜面抛光机

二、目标工件原有工艺：

2.1、零件图纸：

         口模                              模芯（芯棒）

2.2、原工艺路线：

原工艺：车削粗抛光精抛光电镀（或氮化）抛光

2.3、生产成本：略

2.4、存在的问题：

目前，挤塑机管材模具内外成型面的加工工艺基本是采用“车削粗抛光精抛光电镀（或者氮化）抛光”的工艺，该工艺流程中，抛光工艺比较原始，且效率低下、粉尘污染严重、工作操作强度大，同时采用去除材料的加工方式对工件表面精加工，无法实现工件表面的强化加工，长期使用模具表面会出现氯气腐蚀开裂的情况。

三、使用高束能解决的问题：

3.1、品质的提升：

挤塑机管材模具（口模和模芯）内外成型面车削后，无需转序，直接在车削机床上进行高束能加工，表面粗糙度值稳定达到Ra0.2以下，表面显微硬度提高20，耐磨性提高50，且电镀（氮化）效果更好，电镀（氮化）后抛光，即可达到粗糙度值＜Ra0.4以下（图纸要求Ra0.8）。

3.2、加工效率的提高、成本的降低：

对比抛光（粗、精抛）工序，效率提高65以上，单件成本降低60元/件以上。

3.3、使用寿命的增加：使用寿命提高20以上。

3.4、其它问题（环保）

四、高束能加工工艺：

4.1、零件：

4.2、高束能加工工艺路线：口模和模芯（芯棒）

新工艺：车削高束能（一次装夹）电镀（或氮化）抛光

优势：在同一台机床上，一次装夹，实现镜面加工，节省了二次装夹所造成的找正困难，大幅度地降低了工人的劳动强度，效率更高（节约工时65以上），效果更好不再需要抛光操作工，节约成本，创造更高利润！！！

4.3、高束能加工后的效果：表面粗糙度值稳定达到Ra0.2以下，表面显微硬度提高20，耐磨性提高50，且电镀（氮化）效果更好，电镀（氮化）后抛光，轻易即可达到粗糙度值＜Ra0.4以下（图纸要求Ra0.8）。

五、原加工工艺与高束能加工工艺的对比分析：

5.1、新旧工艺优势对比

原工艺：车削粗抛光精抛光电镀（或氮化）抛光

  新工艺：车削高束能（一次装夹）电镀（或氮化）抛光

5.2、加工效率、成本对比

  对比抛光（粗、精抛）工序，效率提高65以上，单件成本平均降低60元/件以上

5.3、质量对比

表面粗糙度值稳定达到Ra0.2以下，表面显微硬度提高20，耐磨性提高50，且电镀（氮化）效果更好，电镀（氮化）后抛光，轻易即可达到粗糙度值＜Ra0.4以下（图纸要求Ra0.8）。

5.4、环境改善对比

六、市场分析

6.1、市场分析

中国是发展中国国家，基础工程较多，且一带一路对外援建项目也非常多，因此对塑料管材的需求量呈现上升趋势，即对挤塑机塑料管材模具的需求量也在上升，因此采用高束能外圆磨床代替抛光工艺不仅仅提高产品质量，更能提高产品品质和寿命，市场前景非常广阔。