车削延性钢材所产生的细长切屑会严重妨碍正常的生产，甚至缠住刀具导致停机。一旦停机，就必须手工清理切屑。这些切屑温度高、边缘锋利，手工清理会造成很大的安全隐患，而且也对工时是一种浪费。因此必须采取有效措施，实现良好地断屑。

合理设定加工参数

对铸件和锻件进行机械加工，改善断屑情况需要注意五个因素：刀尖半径、切削深度、主轴转速、进给率和刀片的顶面槽形。为了增加切屑面积，以便于断屑，切削深度应大于或等于刀尖半径。

为了提高进给率而增加切屑面积，应该对主轴转速进行调整。这是对刀具寿命影响最大的切削参数，远远大于切削深度和进给率造成的影响。当然，后两者也起到了一定的作用。为了在较高的进给率下维持加工的表面质量不会降低，最好是使用修光刃进行加工。

有效利用刀片技术

在加工延性钢时，选用边缘线或主切削刃边比较窄的刀片可以更好地控制切屑。如果是可变切削深度的一次性走刀，通常使用主切削刃边为0.004”~0.010”的槽型，并且要保证进给率大于主切削刃宽度。这样可以充分利用刀片槽型的前角，对切屑成形足以有效使其断开的切断力。相反，当给率小于主切削刃边宽度时，回产生大量切削热，缩短刀具的寿命。

卷屑槽拥有不同的角度以及“凸出部分”，这种设计是为了将切屑排入断屑结构中，实现自动断屑。另外，使用比常规更小的刀尖半径、采用修光刃以及采用负角的主切削刃也都能够对断屑起到一定的作用。

正确编程起到关键作用

正确编程是影响断屑效果的一个关键性因素。举例来说，当进行台肩面车削加工时，采用85度的导入角度，以背离工件中心线方式为走刀路线时，会形成带状的切屑，切屑厚度较薄而长度较大。如果改为采用-5度的导入角度，从外表面朝向工件中线加工，就能够显著增加切屑厚度，并且减小切屑长度。

另外，为了得到最有利的断屑位置，有时需要首先优化加工特征的某个部分。例如，在车削内孔圆弧半径时，先半径处的某些点进行插削会对断屑更加有利并可以获得较小的圆弧半径。

高压冷却协助断屑

切削本身就具有延性的材料时，如果温度过高，会导致材料的延性进一步增加，而增大断屑难度。因此，良好的冷却就显得很有必要了。高压冷却的出现将会有效解决这一棘手的问题，压强约为14百万帕斯卡的冷却液可以有效地实现切屑控制。

目前的高压泵技术可以将水基冷却液压加压到7百万帕斯卡左右，纯油压强为14百万帕斯卡，想要真正实现高压冷却还需要高压泵技术再给力一些才行。