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预应力金属波纹管在灌浆施工时，如何避免管道堵塞？

要避免预应力金属波纹管灌浆施工时出现管道堵塞，需从灌浆前准备、灌浆过程控制、特殊情况预处理三个阶段系统性把控，具体措施如下：

彻底清理管道内部采用高压风枪（压力≥0.4MPa）吹扫管道，清除施工过程中进入的水泥残渣、钢筋锈屑、杂物及积水；若管道较长或线型复杂，可分段吹扫，或用与管道内径匹配的泡沫清管球牵引通过，确保管道内壁无残留附着物。对先穿束的波纹管，需用棉丝包裹钢绞线端部牵拉，清理钢绞线上的油污、锈迹，防止污染物随浆液沉积堵塞管道。
严格管控浆液质量浆液采用纯水泥浆，水灰比控制在 0.40-0.45，掺入的减水剂、阻锈剂需与水泥适配，严禁使用过期水泥或含结块的水泥。浆液搅拌时间不少于 3min，搅拌完成后必须经1.2mm 孔径的筛网过滤，去除未搅拌均匀的水泥颗粒和杂质，避免颗粒进入管道后沉积堵塞。
检查管道及端部通畅性复核波纹管接头密封情况，确保无混凝土浆渗入管道形成结块；检查锚垫板注浆孔、排气孔，用铁丝或通孔器疏通，防止孔道被砂浆封堵。对曲线段、长距离管道，需确认排气孔间距≤12m 且设置在管道点，保证灌浆时空气和泌水能顺利排出，避免因气堵导致浆液流动受阻。
调试灌浆设备检查灌浆泵、输送管路的密封性，试运行时用清水冲洗管路，确保无残留砂浆结块；压力表需校验合格，保证压力控制精准，避免因压力不足导致浆液流速过慢而沉积。

合理选择灌浆工艺与顺序长距离、大跨度或曲线管道优先采用真空辅助灌浆工艺，先抽真空至 - 0.06~-0.1MPa，排出管道内空气，减少浆液流动阻力；常规压力灌浆需遵循从低处向高处、一端向另一端的顺序，严禁多点同时灌浆。
控制灌浆压力与流速压力灌浆时，压力保持在 0.5-0.7MPa，流速控制在缓慢匀速状态，避免压力过大导致浆液析水沉积，或压力过小导致浆液流动停滞；当管道长度超过 30m 时，可适当提高压力，但不超过 1.0MPa。
保持灌浆连续性同一管道必须一次性连续灌浆，严禁中途停顿；若因设备故障等原因中断，需立即关闭注浆阀，并用清水反向冲洗管道，将已灌入的浆液全部冲出，待故障排除后重新搅拌浆液灌浆。
实时监测排气孔出浆状态灌浆时逐个观察排气孔出浆情况，只有当流出的浆液浓度与搅拌桶内一致、且无气泡溢出时，方可关闭该排气孔；若某一排气孔长时间不出浆，需暂停灌浆，排查是否存在局部堵塞，必要时在附近增设临时排气孔。