中药固体制剂浸膏粉干法制粒机LG-100

干法制粒是将物料经压轮挤压成薄片，通过破碎、整粒制成颗粒，是中药固体制剂常用的制粒方法。目前，中药干法制粒 的问题是易粘轮。
根据江西中医药大学和中药固体制剂制造技术国家工程研究中心的罗晓健等研究表明：出现粘轮的问题主要与物料的玻璃化转变有关。一是中药浸膏粉的玻璃化转变温度低，干法制粒时干压过程会将机械能转化为热能使压轮表面温度升高；二是干压制成片胚时的高压能够促进大分子链段运动，显著地降低浸膏粉的玻璃化转变温度。两者都会使物料由玻璃态向橡胶态快速转变而导致粘轮。
在现有设备条件下，解决上述问题主要由两种方法：一是通过添加玻璃化转变温度高的辅料、减少产品的中药浸膏粉载药量，但采用此种方法会降低单位产品的药效，严重影响产品竞争力；二是通常通过减小挤压压力来控制粘轮率，但目前主流的干法制粒机均依靠一对加压压轮将物料挤压成薄片，这一过程中因压轮之间的压力减小，而物料受压成片胚的时间较短，部分物流来不及挤压成片胚，仍然是粉末状态，需要增加制粒次数，反复进行挤压，导致单次制药的颗粒所得率低，降低了制粒效率，影响生产效率和效益。
针对现有技术的不足，目的在于提供一种干法制粒机，旨在解决现有技术中为避免粘轮，通过添加辅料、减少载粉量的方式控制粘轮，药效较低；而通过降低压轮的压力控制粘轮，受压时间过短，压力不足，进而导致单次制粒所得率低，影响生产效率及效益的技术问题。
为了实现上述目的，通过如下技术方案来实现的：一种干法制粒机，包括喂料装置、主体及整粒装置，所述主体的一端连通所述喂料装置，所述主体的另一端连通所述整粒装置，所述主体内设置加压装置，所述加压装置包括加压机构及支撑机构，所述加压机构与所述支撑机构相对设置，且所述加压机构与所述支撑机构之间形成压力通道，所述喂料装置用于将物料送入所述压力通道内，所述整粒装置位于所述压力通道远离所述喂料装置的一端，以使挤压后的物料落入所述整粒装置内。
在所述主体内设置所述加压机构及所述支撑机构，使所述加压机构与所述支撑机构之间形成压力通道，在所述喂料装置将物料送入所述主体内后，所述物料在所述压力通道内受到持续的低压挤压，相较于传统的单个加压轮与支撑轮之间的点接触挤压，通过设置所述压力通道，可将点接触挤压扩大为面接触挤压，延长受压的时间，在施加低压避免粘轮的同时，可无需添加过多辅料，保证药效，提升单次制粒的所得率，避免多次送料进行反复挤压，提高了生产效率及效益。