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主要加工设备 : |
数控铣床,精雕,电脉冲,线切割,钻床,磨 |
加工设备数量 : |
32 |
加工能力 : |
加湿器模具/产品设计开模 加工制造 |
工艺类型 : |
注射成型模 |
模具分型面数目 : |
多个分型面 |
型腔数目 : |
多型腔模具 |
模具安装方式 : |
半固定式模具 |
适用范围 : |
汽车 |
质量体系 : |
iso9001 |
排列方式 : |
卧式 |
模具材质 : |
P20,718,718H,2738 |
加工定制 : |
是 |
加湿器模具/产品设计开模 加工制造
电器注塑模具
加湿器壳模具,空气净化器壳模具,空气净化机壳模具,净化器壳模具
净化机壳模具,加湿机壳模具,雾化器壳模具,雾化机壳模具
办公空气净化器壳模具,氧气机壳模具,生化机壳模具
型号: | 按要求定制 |
腔数: | 1出1 |
模架: | LKM, ISM标准,HASCO 或按照客户要求 |
模具材质: | P20, 718H, H13, 2344, 2316, NAK80 |
模具流道系统: | 冷流道/热流道 |
设计软件: | UG; PROE; CAD |
塑料材质: | PP, ABS, HDPE, PC, PVC, PA6, PA66, PET etc. |
模具寿命: | 500,000次- 2,000,000次 |
模具尺寸: | 根据产品设计 |
模具重量: | 根据产品设计 |
样品: | 根据产品设计 |
普通模具交货期: | 35-50天 |
高要求精密模具 | 55-85天 |
增加注塑速度。 增加塑料温度。 适当增加冷却时间或改善冷却条件,尽可能动、定 模的模温一致。 根据实际情况在允许的情况. 常见注塑产品缺陷: 1、 注塑速度不足。2、塑料短缺。3、螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。4、运行时间变化。5、射料缸温度太低。6、注塑压力不足。7、射嘴部分被封。8、射嘴或射料缸外的加热器不能运作。9、注塑时间太短。10、塑料贴在料斗喉壁上。11、注塑机容量太小(即注射重量或塑化能力)。12、模温太低。13、没有清理干净模具的防锈油。14、止退环损坏,熔料有倒流现象。
1、 增加注塑速度。2、检查料斗内的塑料量。3、检查是否正确设定了注射行程,需要的话进行更改。4、检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。5、检查运作是否稳定。6、增加熔胶温度。7、增加背压。8、增加注塑速度。9、检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。10、检查的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。11、增加螺杆向前时间。12、增加料斗喉区或降低射料缸后区温度。13、用较大的注塑机。14、适当升高模温。15、清理干净模具内的防锈剂。16、检查或更换止退环。
注塑件尺寸差异 1、 输入射料缸内的塑料不均。2、射料缸温度或波动的范围太大。3、注塑机容量太小。4、注塑压力不稳定。5、螺杆复位不稳定。6、运作时间的变化、溶液黏度不一致。7、注射速度(流量控制)不稳定。8、使用了不适合模具的塑料品种。9、考虑模温、注射压力、速度、时间、和保压等对产品的影响。 1、 检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。2、检查是否劣质或松脱的热电偶。3、检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。4、检查注塑机的注塑量和塑化能力,然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。5、检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。6、检查回流阀有否泄露,若有需要就进行更换。7、检查是否错误的进料设定。8、螺杆在每次运作复回位置都是稳定的,即不多于0.4mm的变化。9、检查运作时间的不一致性。10、使用背压。11、检查液压系统运作是否正常,油温是否过高或过低(25-60℃)。12、选择适合模具的塑料品种(主要从缩率及机械强度考虑)。13、重新调整整个生产工艺。
1、熔融温度不是太高就是太低。2、模腔内塑料不足。 3、冷却阶段时接触塑料的面过热。4、流道不合理、浇口截面过小。5、模温是否与塑料特性相适应。6、产品结构不合理(加强进古过高,过厚,明显厚薄不一)。7、冷却效果不好,产品脱模后继续收缩。 1、调整射料缸温度。2、调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。3、增加注塑量。4、使用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑压力;增加注塑速度。5、检查止流阀是否安装正确,因为非正常运行会引致压力流失。6、降低模具表面温度。7、矫正流道避免压力损失过大;根据实际需要,适当扩大截面尺寸。8、根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。9、在允许的情况下改善产品结构。10、设法让产品有的冷却。
日期:2023-6-3 辉
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