河北盛圣铸铁平台详情介绍：铸铁平台又称铸铁平板，外观基本上是箱体式，工作面有长方形、正方形、圆形等，材料为HT200-300，QT400-600，采用刮研工艺，工作面上可加工V形、T形、U形槽、燕尾槽、圆孔、长孔等，是用于工件、设备检测、划线、装配、焊接、组装、铆焊的平面基准量具。
铸铁平台的精度：
铸铁平台要有的平面度，具备一以下几个条件：
厚度要求：主要包括平台上工作面厚度，侧围厚度和高度，以及底面筋板的厚度、高度和密度。
材质要求：铸铁HT200-300,硬度:HB170-240。
人工退火：在回火窑经过600-700度高温退火时效处理。

自然时效：按国标标准应该是2-3年自然时效，由于此工序时间太长，企业受资金周转影响已不可能等待那么长时间，多以激振器通过振动时效代替。虽然这种工艺的效果尚未明确，但是已普遍使用。
沙眼与气孔：0级与1级平台不允许有气孔与沙眼，2级和3级可以用与平台同材质固体填充气孔沙眼。注意：填充物的的硬度要低于平台本身的硬度。
铲刮工艺：人工铲刮在铸铁平台加工过程中是重要的工艺，它决定了铸铁平台的平面度误差大小，以及工作面的可接触点数。0级板平台在每边为25㎜平方的范围内不少于25点；1级平台在每边为25㎜平方的范围内不少于20点；2级平板平台在每边为25㎜平方的范围内不少于16点；3级平板平台在每边为25㎜平方的范围内不少于12点。铲刮完成后平台四个边棱倒钝。
清砂与涂漆：平台底面清砂要干净且喷涂红色防锈漆。侧面要平整后再涂漆，一般涂篮漆或绿漆。
包装要求：主要是木质包装，尽量选用厚质木材覆盖平台上工作面时做全封闭包装。包装前平台工作面防锈措施? ?要做好。
运输要求、在平台装车后，检查是否有悬空，如有悬空要垫实，避免振动。平台不要摞放过高以免挤压变形。
铸铁平台的维护：
造成铸铁平台发生变形的因素很多，铸铁平板的铸铁材质，在潮湿的环境下很容易生锈，不经常用防锈油擦拭影响精度。
1、铸造模具变形导致铸铁平板变形
2.、铸造模具所处环境导致铸铁平板变形，如铸造模具放置的地面倾斜或凹凸不平
3、铸造工艺不规范导致铸铁平板变形
4、铸铁平台铸造时外界环境骤变导致铸铁平板变形，例如，温度骤热骤冷使铸铁平板冷却不均匀造成变形
5、铸铁平台冷却过程中产生的铸造应力超过了材料在该温度下的屈服强度，产生残留变形
6、铸铁平台使用不当造成变形，在应用中，物品吊装中超出平台承重能力。例如，碰撞、压砸、摔打等都可能造成平板变形
7、铸铁平台维护存放不当造成变形，例如存放时将其他重物放置在平板上。为了更好地让铸铁平台不变形，保持精度，我们采取刮研人员定期维护，经常保养。欢迎大家咨询

(焊接工作台)用来进行工件的焊接工艺，和铆焊平板不同，焊接平台上面没有孔，工作面为平面或T型槽。

对焊接工作台的加工细节：

1.铸铁焊接平台的装夹：薄铸铁通常采用撑板直接在工作台上进行装夹。它所产生的夹紧力有利于对薄铸铁的装夹。

2.为了薄焊接平台装夹的性和稳定性，预先将铸铁焊接的两个侧面加工好。否则，撑板与铸铁焊接的侧面就不能很好的接触，会使铸铁焊接受力不均而变形。

3.装夹时，使焊接平台的基准面同工作台面或平垫铁贴紧。不能用手捶使劲敲打铸铁焊接，因为薄铸铁焊接刚性差，易变形、断裂，并且还有弹性，所以越敲打，铸铁越与定位表面不紧和夹不紧。如果铸铁焊接下面的缝隙是由于铸铁焊接底面不平而产生的，则应该用铁皮垫实。

 4.此外，在装夹铸铁焊接时夹紧力不能太大，否则会引起铸铁焊接中间凸起，待加工后松开工铸铁焊接，因弹性变形使焊接中间成凹形。

5.切削用量：刨薄铸铁焊接时，切削力要小，夹紧力也要小，那就应采用较小的切削（约取0.3——0.5mm以下）和进给量（约取0.1——0.25mm/往复行程），以及正常的切削速度，并适当的冷却润滑液进行切削。

焊接工作台材质；选用铸铁HT200-300，工作面硬度为HB170-240，经过两次人工处理（人工退火600度-700度和自然时效2-3年）使用该产品的精度稳定，能好。

焊接工作台精度：按相关标准计量检定规程执行，分别为1、2、3个等级。

焊接工作台规格：100×100-3000×8000mm。

焊接平台常规尺寸：100*100 200*300 300*300 300*400 400*400

400*500  400*600  500*500  500*600  500*800  600*800  

600*900  1000*750  1000*1000  1000*1200

1000*1500  1000*2000  1500*2000  1500*2500  

1500*3000  2000*3000  2000*4000

焊接工作台异型尺寸可定制：1900*5000  2500*3000  2500*4000  2000*5000  2000*6000  2500*6000  3000*