现在的螺旋叶片一般6个一下的采用的是连续冷轧螺旋叶片或缠绕螺旋叶片而超过6个以上的一般采用的单片冲压成型螺旋叶片。今天主要讲解一下连续冷轧螺旋叶片的特点。连续冷轧的叶片是使带钢通过轧辊碾压产生塑变型而生产出来的，一般成型的叶片比带钢会宽1-1.5毫米厚；在生产中我们一般会忽略不记。其原因是螺旋叶片和蛟龙内管壁一般有10mm的缝隙一毫米的误差可以忽略基本不会产生实际的生产影响。此外叶片在生产中会产生内后外薄的现象这主要是有生产工艺决定的无法避免。但是在变型过程中由于轧辊对带钢的挤压变型使生产出来的叶片具有更高的硬度更加耐磨从而延长了寿命。冷轧的的螺旋叶片也有其自身的缺点一般的叶片螺距不会小于外径的2/3或大于外径的3/2一旦超过这个范围叶片很难成型。当使用杂质多的带钢时叶片的内径螺距会有变动成不稳定性对产品性能有所影响。一般我们会采用如上海宝钢生产的带钢来避免或降低上述情况。

在加工螺旋叶片的过程中， 关键的是加热的温度，如果控制不好不仅可以影响到加工的效果，还是造成材料浪费，也会影响到相应的加工设备，所以，对于螺旋叶片原材料的加热温度,一定要控制在一个很好的范围之内。随着螺旋叶片在行业中的运用越来越广泛,使得相关的工艺也得到了发展,虽然螺旋叶片操作非常简单,只要采用组合拉伸或者冷轧的方法,得到成品.但是过程中加热温度是尤其要注意的,极好利用或乙炔作为燃料,将其加热到一千两百摄氏度左右,这样形成的型材才能达到很好施工状态.根据实践经验，采取了如下措施，一般制作进螺旋叶片外圆与壳体内孔之间留有间隙10mm，采用偏心结构设计，螺旋输送机螺旋轴回转中心线与壳体回转中心线偏心8mm，巧妙地解决了螺旋轴弯曲带来的碰撞和噪声等问题，把螺旋输送机螺旋轴回转中心线上移8mm，虽然螺旋轴中间部位挠曲度很大，但是两差距处挠曲度很小，使中间部位与壳体下问间隙加大，螺旋轴向下弯曲，因为加大了间隙，所以减少了绞龙叶片外圆与壳体内孔相碰的机会，解决了弯曲造成的噪声问题。 ：改进螺旋轴加工制造工艺，因为头轴、尾轴、中间管轴分开加工、组焊后各件同心度验证以保证，以后再焊接绞龙叶片后又产生了弯曲变形，其变形难以控制，焊接时螺旋轴局部高温又冷却，相当于局部回火热处理，改变了此局部力学性能。

1、采用工装设计，车削采用一夹、一支承和一辅助支承的过定位装夹方法，头轴部分采用四爪卡盘装夹，床身尾部处用中心架支承，在床身的外延伸部分采用专门托辊工装支承，托辊工装支承作为辅助支承来增加工艺系统的刚。2、车削过程，螺旋轴轴头部分在车削前要求其精加工处留加工余量10mm，轴头处留有80mm长的工艺卡差距便于装夹，尾轴端的管轴上车出宽80mm光面外圆，供中心架支承用。按照机械加工工艺车削头轴部分，完成对头轴部分的精加工，用锯床锯去头轴处工艺卡头即可，在铣床上加工键槽，完成全部加工，制作出合格工件。螺旋轴焊接叶片时，采用双人双侧同步接技术，保证其变形量双侧相同，相互抵消，用此方式控制并减少了变形量，巧妙地解决了制造工艺带来的长螺旋轴弯曲问题。