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铁铸件造型工艺存在问题，型砂的紧实度不均匀，透气性差。容易形成侵入性气孔。缩孔，缩松和缩陷减小了铸件有效承载面积，承载时在缺陷处应力集中，如果铸件工作时是承载零件则极易断裂失效，特别是不易检验出来的内缩孔，缩松   是危险的隐患，故它们都是导致铸件报废的缺陷。缩松会使高压容器铸件(气缸，油缸等)液压或水压试验时发生渗漏，铸件机械加工后暴露出来的内缩孔，缩松破坏了加工表面质量。为了防止这些缺陷通常采用的措施是正确设计补缩作用良好的冒口，设置外冷铁，加冷却筋，增加铸型的刚性等。

铸件原砂的选用不当，没按生产工艺分类。这也是产生气孔和粘砂的一个原因。湿型小件的湿型砂对砂子的颗粒大小，均匀程度，形状和表面状况要求相对地要高些，既要有较高的强度，又要有   的耐火度和良好的透气性。

表面粗糙和粘砂，随着铸造技术的发展，对铸件的外观质量要求越来越高，表面粗糙和粘砂大大地增加了铸件清理的工作量。表面粘糙是型砂铸造特有的缺陷，在湿型时常发生在上表面，在干型中，则发生那些涂料太少或没有涂料的地方。原砂的矿物质组成及化学成分没能达到工艺要求。

浇注工艺控制不当，浇注速度和浇注温度不适中。从缺陷的现象看，缩孔与浇注的速度过快，浇注温度过高有关；铁豆气孔是由于作不当及其它原因引起铁水飞溅所致；析出性气孔，主要是浇注温度过高及炉料带入气体所致。

铁铸件的重力铸造工艺，是指金属液在地球重力作用 入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。灰铁铸件的砂型铸造，砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都

可采用。还有一种是压力铸造，压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机   高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金等低熔点材料的铸件生产。