混凝土地面起砂起灰找混凝土密封固化剂 地面渗透硬化剂厂家 耐磨固化剂施工

 产生地面起砂的主要原因：

（1）原材料达不到要求。所用水泥标号低或存放日期过久，影响地面的强度和耐磨性；水泥品种选用不当。（应选用硅酸盐 水泥或普通硅酸盐水泥为宜），所用砂子的粒度过细，孔隙率大，拌和时需水量大，水灰比加大，增加了拌合物的泌水性；砂子含泥量大，会影响水泥与砂的粘结 力；骨料的级配不当，即细砂含量较高，造成强度较低，也能引起地面起砂。
（2）水泥砂浆的水灰比过大，造成了粗骨料沉淀和砂浆析水。水泥砂浆在硬化过程中由于水化反应产生大量的水分要蒸发，形成较多的毛隙孔，降低了砂浆的强度。水灰比过大，延迟了地面的压光时间，造成砂浆泌水，进一步降低地面的表 面强度。实验证明，这也是引起地面起砂的潜在因素。
（3）面层处理不当。当出现砂浆较稀，流动性过大时，在修补面层时干水泥面撒的过早，这样会加大水泥的用量；撒的过迟，砂浆已成塑性状；致使面层在抹压时提不出水泥浆。水泥面撒的不均或过厚，都会产生起砂现象。
（4） 表层收面过早或过迟。水泥砂浆地面收面的目的是使地面密实，表面光滑。收面时间过早，会使砂浆表面泛出一层水，致使水泥砂浆大面积脱皮，砂粒外露，从而降 低了砂浆表面的强度。收面过迟，水泥砂浆已经硬化，不但操作困难，也很难消除面层的毛细孔，而且会破坏已经硬化的表面砂浆结构。
（5）养护时间和 方法不当，是指地面压光后没有适时进行浇水养护。或养护时间少于7天。另外浇水过早会冲淡水泥的胶质，破坏胶结的能力；过迟或不浇水，地面表面层水分蒸发 过快，水泥的水化作用就会受到影响，严重时甚至停止硬化，会使水泥早期脱水粉化，破坏水泥砂浆的强度和抗磨能力。
（6）施工操作不当的影响。在地面还未达到足够强度时，就开始下一道工序的施工，在地面上拖拉重物，人在上面走动，这都会使耐磨强度还不高的表面遭到破坏。
（7） 管理方面原因。个别企业缺乏施工技术标准和施工工艺操作规程。施工人员素质参差不齐，缺乏基本伦理知识和实践经验。质量控制关键岗位人员缺位。对施工过程 控制不到位，未做到施工按工艺、操作按规程、检查按规范标准；对分项工程施工质量检验批的检查评定流于形式，缺乏实测实量。违背客观规律，盲目缩短工期和 抢工期，盲目降低成本等。思想上不重视，对施工验收规范、设计要求理解不透，或者不知道。对新材料、新工艺、新技术的了解太少，太浅。个别施工人员知识面 狭窄，不全面。工人技术素质不高。存在偷工减料。这些小问题往往容易疏忽，而且把关者不严格，施工管理人员检查时马马虎虎让其通过，留下较大的隐患。
（8）早期受冻。由于地面的表面积大，面层较薄，热量散发快。如果冬期施工养护不当，地面受冻后，就会降低表层砂浆的抗压强度，使结构遭到破坏，产生松散的颗粒。

 施工工艺

1、混凝土地面找平后，气候温度20度以上，7天后混凝土硬度提升70-80，4周后硬度基本达100，建议：7天可施工硬化剂，也可4周后施工效果更佳，气候温度20度以下，建议2周后施工硬化剂，也可4周后施工效果更佳。

2、在施工之前，清洗、清理混凝土地面的杂物、油污、胶水、旧漆、沙尘等。

3、用水彻底清洗地面，待地面干燥后（无水珠，且有水印时）即可施工硬化剂溶液。产品按1公斤材料：46公斤水进行调匀（禁用金属搅拌）之后喷洒在混凝土表面，在喷洒同时用胶扫把紧跟着扫均匀。持续往表干的地面上喷洒硬化剂溶液，保持地面湿润60分钟以上，让硬化剂溶液充分渗透到混凝土内部，但不能有积水现象。可用喷雾器，水壶，（禁止用金属制品桶盛装及搅拌）施工。

4、3小时后，若检查发现混凝土表面存有残留的硬化剂（即表面泛白），可在泛白的地方喷少许水稀释（且勿多喷），或者用湿拖把往表面脱一下使硬化剂溶液二次渗透。（这点非常重要，将影响着完工后地面的美观）

5、起灰起砂严重地面，固化剂施工 天后，可再次施工固化剂，步骤同 次，保持60分钟湿润（注： 次施工根据客户要求而定是否需要做）

6、完工后即可步行，如表面需施工地坪漆，建议72小时后等地面完全干燥施工，7天后可用水冲洗,户外路面施工注意3天内避免下雨。（低于25开放时间需适当延长）。

7、墙面、立柱施工，用喷雾器（调成水雾），注意产品施工中勿喷太多，避免往下流，而导致底部产品堆积

注：混凝土表面存有残留的硬化剂（即表面泛白），可用水砂纸或洗地机去掉，随着使用时间会慢慢磨掉。