RTO蓄热式废气氧化装置烟气余热回收利用 效益 原理

气焚烧蓄热室氧化炉，是常用的有机废气无害化处理设备。排烟温度 高可达800度，形成巨大的能源浪费。通过加装余热导热油锅炉、余热蒸汽锅炉、余热空气预热器，直接替代原有导热油炉或蒸汽锅炉，节约能源。

1 RTO 技术的机理

RTO(蓄热式废气氧化装置)烟气余热利用综合节能技术的机理如下：涂装车间各烘干设备在生产过程中产生的有机废气，通过废气管网集中被送到RTO 装置中，进行 750℃左右的高温焚烧处理;这些废气燃烧后产生的能量，被 RTO 内部的陶瓷蓄热体进行热量回用后，排入大气的烟气温度，被降到200～250 ℃之间。

由于安全方面的因素，这部分排入大气的温度，必须在 120 ℃以上，但从 200～250 ℃到 120 ℃，这部分依然有能量回收的空间。采用水作为这部分烟气能量回收的介质，利用这些低温烟气的余热来制备热水，烟气的温度被降到 120℃左右后排入大气，而制备出的热水，可以输送到热水锅炉或其他需要热水的地方充分利用，从而实现烘干设备烟气排放余热回收利用的目的。

2 排烟余热回收效益

以 60 JPH 纲领的某汽车涂装线项目为例，RTO废气处理量为 8 万 m3/ h，废气处理后排烟温度约为200 ℃。在保证烟囱抽力(抽力取决于烟囱高度和气体密度差，高度一定的情况下，排烟温度高抽力大)、防止凝结(温度低，换热器、烟囱内壁容易凝结物质，着火) 的基本条件下，可以采用换热器回收部分热量，使排烟温度降至 120 ℃后放。其余热回收经济效益计算公式如下：

80 000(m3/h)×1.2×0.24×(200 - 120)×16(h/d)×250(d/a)×0.7(系统综合利用率)/ 8 000(热值)= 645 120(m3/a)

645 120(m3/a)×2.86(元 / m3 )= 185(万元 /a)

上面计算中，效益随生产线的实际工作时间(年时基数)变化而变化。

这一节能技术，设计之初首先需掌握车间用能设备的能量需求变化规律，以便合理计算水量和配置换热器，合理组织生产(RTO、锅炉与前处理等用能设备的联动)，以提高系统能量综合利用率，回收能量。

焚烧炉烟气余热锅炉与一般锅炉的区别就在于，余热锅炉是不需用燃料，而是利用烟气余热来产生蒸汽的锅炉，因此虽然一次投资较大，但若蒸汽能充分的利用时，则其投资 多在4～6个月内就能回收。相对一般锅炉来讲，因余热炉烟气温度低，故要求的受热面积要比一般锅炉大很多。