环氧煤沥青漆是一种双组份环氧焦油涂料，主要用于严重腐蚀环境下的埋地管道、地下储罐、水下浸没防腐、污水池防腐涂装。对基材具有很好的保护作用。

常用配套方案：
埋地管道防腐：埋地管道配套玻璃纤维布材料涂装。环氧煤沥青底漆+玻璃纤维布+环氧煤沥青面漆+玻璃纤维布+环氧煤沥青面漆
污水池防腐：环氧水泥封闭底漆+环氧云铁中间漆/环氧底漆+环氧煤沥青面漆
环氧煤沥青漆施工方法:
1.底材除锈
　　A) 喷砂除锈
　　管道、管道支架等钢结构均采用喷砂方式除锈。
　　喷砂除锈时，安排在防腐工场集中喷砂除锈，其除锈质量等级为 Sa2.5 级，为保证除锈质量等级，喷射磨料材质为石英砂，含水率小于 1 ，粒度要求全部通过 7 筛号， 20 筛号筛余量不小于 40 ，不通过 45 筛号。
　　喷砂时在喷射角度、喷枪移速和喷距都须符合要求，保证喷砂表面较为一致的表面粗糙度，既增加涂层附着力，又保证表面平整度。
　　B) 机械除锈。
　　安装好的焊缝部位的除锈采用砂轮机机械动力除锈方式，要求除锈等级达到 St3 级。
2.底漆和缠玻璃布前的面漆
　　a) 防腐的环氧煤沥青油漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。
　　b) 钢材除锈经检查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆时尽可能留出钢材装配的焊缝位置，预留长度约为 150mm ，以免焊接时难以清根，影响焊接质量。
　　c) 对于钢材表面坑尘程度较大(> 2mm 以上)，尚应拌制腻子将其补平。
　　d) 环氧煤沥青漆混合配制好拌匀后将其熟化 15  30min ，并在 4 小时内用完。
　　e) 底漆表干后固化前涂刷 道面漆，面漆实干后固化前涂刷 道面漆。施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在 小和 涂装间隔之间。现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。
　　f) 如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆。
　　g) 钢材喷砂合格后应立即涂刷底漆，因此，应同时注意粉尘对涂漆的影响，涂漆时尽可能远离喷砂区域或暂停喷砂施工。
　　h) 环氧煤沥青漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。
　　i) 油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。
　　j) 涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求，漆膜厚度符合设计要求。漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。
3.缠绕玻璃布
　　a) 玻璃布的缠绕应在 道面漆涂刷后立即进行。加强级环氧煤沥青防腐按要求缠绕一层玻璃布。
　　b) 缠绕玻璃布时要求压边时搭边 15  25mm ，接头处搭头 100  150mm 。
　　c) 缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。
　　d) 整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。
4.面漆涂刷
　　a) 玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。缠布后的面漆涂刷两道。
　　b) 面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。
　　c) 涂层就保证将玻璃布完全覆盖浸透。
5.干燥与保养
　　管道防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持 8h 不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输。
6.管道防腐层的补伤和补口
　　管道在运输和安装过程中可能会出现对管道防腐层的损伤，管道安装完成并验收合格后，还需要对管道防腐层进行补口补伤。
　　a) 补伤时钢材表面的锈渍采用砂轮机除锈或手工除锈，其除锈等级要达到 St3 级以上。
　　b) 补口补伤部位因其量小复杂，操作不便，检查人员易于疏忽，施工人员尤其要注意自觉保证质量。
　　c) 管道的防腐补口补伤所采用的防腐层应与相邻管道的防腐层相一致。新防腐层与旧防腐层的接茬呈阶梯式，接口处须搭接。搭接至少保持在 50mm 以上。  

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