TPEP，是一种防腐形式。

 TPEP钢管——外E内熔结防腐钢管是在外单层聚内复合钢管的基础上升级换代产品，是目前埋地长输管线先进的钢管防腐形式。外壁采用热熔结缠绕工艺底层树脂、中间层胶黏剂、外层聚形成三层结构的防腐层，内壁采用热喷涂粉末防腐方式，将粉末经高温加热熔结后均匀地涂敷在管体表面上，形成钢塑合金层，简称TPEP钢管，（T，三层英文Three的写字，PE指聚，EP指树脂）。极/大提高了涂层附着力及涂层厚度，增强了耐磕碰，耐腐蚀的能力。TPEP钢管填补了内钢管优/秀防腐的空白，价格与单层聚内熔结复合钢管相差无几，耐腐蚀能力提高了3-5倍。

技术参数  

产品规格：DN32-DN3200

钢管材质：Q235或Q345  

涂层材料：高密度聚，食品级粉末               

通用颜色：外壁黑色，内壁灰色  涂层厚度：外壁2.0-4.0mm，内壁0.35-0.5mm

涂覆方式：熔结缠绕与热喷涂同步进行一次性成膜。

产品长度：12米，或 常规压力：0.1Mpa—5.0Mpa

连接方式：焊接，  补口方式：内衬不锈钢免修补技术  

应用领域：长距离输水管线、水利行业、自来水行业

TPEP复合钢制管道:中文名称为,外缠绕聚内熔结防腐钢管,是第四代长距离输水管线防腐技术.正如它的中文全称所示:管道外壁采用缠绕聚的3层PE结构防腐技术,内壁采用热熔结防腐处理.使用标准达到食品级.是真正意义的输送防腐管道.无论管道内外防腐处理技术,均达到目前先进水平,使用年限能达到50年之久.

TPEP钢管——提高了涂层附着力及涂层厚度，强了耐磕碰，耐腐蚀的能力。TPEP钢管填补了内钢管防腐的空白，价格与单 层聚内熔结复合钢管相差无几，耐腐蚀能力提高了3-5倍。通过设计实例分析得出：与同管径管材相比，采用内壁熔结涂层的管路损失可以降低30％以上；在输送相同流量的情况下，其管径可以减小一级，从而降低了成本，减少了能耗。已成为市场上广泛应用的一种大口径输管道的主品。

 不同的工程要求，采用不同的材质和型号的主体钢管。同时对主体钢管的厚度误差的严格要求,能保证工程全程输送管道无薄弱点,管道所受压力均匀. 二、防腐层的严密程度直接决定了管道的使用寿命，这个问题很简单，输送管道被腐蚀导致破损，不会是一整根钢管都损坏，而是从防腐层破裂的那一个点开始，慢慢向四周延展，终导致整根钢管的破裂报废。所以每层防腐的厚度要达标，同时严密程度也非常重要，严密的防腐层对外界空气和水汽起到隔离效果，可以有效的保护主体钢管不受腐蚀。

根据管线防腐的设计要求，钢管的防腐制作采用一体化机械作业线的生产方式，在生产需要的情况下可24小时连续生产，施工人员按三班制进行划分，实行交接班作业。在各工序准备就绪，开始生产之前，应根据管线防腐当中3种不同防腐层对防腐厚度的要求，先用试验管段在生产线上分别依次调节钢管涂敷时的预热温度及防腐层各层涂敷厚度，待各项参数达到要求后方可开始生产。

钢管外观检查

⑴加工前，钢管的外观应由熟练工人用目测方法逐根进行观察，钢管有无严重机械损伤、重皮、裂缝、凹陷等缺陷，检查不合格的钢管不能使用，并做出不合格标识退回。验收合格的方可用于施工。

⑵螺纹管的管口若出现扁口情况，应及时进行找圆修复，不能修复的应报废。

管件除锈

⑴先用抓管机将需要进行防腐的钢管倒运至作业线的上管平台，采用火焰加热器装置对钢管的外表面进行预热处理，驱除钢管表面的潮气、油污、杂质等，加热温度控制在40℃~60℃，以利于提高钢管表面的除锈质量。

⑵钢管均采用PW-380钢管抛丸除锈机进行除锈，在钢管进入抛丸室前，用橡胶垫或厚海绵制成的管口堵头堵在钢管管口的两端（如钢管自带管堵使用其自带的管堵封堵），避免钢管在除锈过程中，抛丸室内的钢丸飞入管口内，减少钢丸的损失，同时保证了钢管在除锈时钢丸的用量，经抛丸除锈后的钢管表面应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923—1988规定的Sa2.5级，表面的锚纹深度应按粉末生产厂家提供的说明书执行。

⑶表面预处理完后，所有的铁锈、油污、氧化皮等应清除干净。

⑷逐根对钢管外表面进行检查，对可能导致涂层漏点的表面缺陷，采用合适的方法进行打磨，且打磨后的壁厚不应小于规定值。对存在疵点的钢管应剔除或予以修理。

⑸对除锈质量不合格的钢管，应及时下线，清除管内抛物，然后返回生产线重新除锈。

钢管表面微尘处理

⑴钢管经抛丸除锈后，在进行下道工序粉末高压静电喷涂前，采用微尘处理装置对钢管的外表面进行二次处理，将钢管外表面残留的锈粉微尘清除干净，并应在4小时内进行粉末涂料的涂敷，若超过4小时或钢管表面出现返锈时，必须重新进行表面预处理。钢管表面进行微尘处理时，应先起动除尘装置上的引风机，再启动除尘电机；若生产需中断时，应先按下除尘电机停止按钮，再停止引风机工作。

⑵定时清理旋风尘器内的粉尘，避免堆积过量，影响除尘效果。

⑶启动微尘装置后，应经常检查引风机的工作情况。

⑷除尘电极应按期保养，确保正常工作。

⑸进行防腐生产时，每小时应至少检查一次钢管表面微尘处理情况。

钢管预热

⑴经微尘处理后的钢管，在进行粉末涂敷前，应先进行预热处理，采用KGPS-750uw恒功率中频机给钢管进行加热，预热温度必须符合粉末涂料所要求的温度，但不得超过275℃。

⑵检查中频循环水池水位，确保水量至少在2.5~3立方。启动中频循环水泵，检查循环水所有管路是否漏水，只有在确定循环水管路一切正常情况下，方可开始启动中频装置机。

⑶根据不同管径钢管的送进速度及预定加热温度，用实验管在作业线上调整确定生产是中频加热的输出功率值。

⑷使用先进的测温仪器来测量钢管预热时的温度，提高测量的准确度，以保证钢管进行粉末涂敷时，钢管预热温度在粉末涂料生产厂家推荐的范围内。

⑸进行防腐生产时，每小时至少测量记录一次，确定粉末涂敷时钢管的预热温度。

粉末滚涂或喷涂

由于热滚涂与热喷涂工艺差别较大，这里不做详细叙述。

胶粘剂涂覆与聚带缠绕

⑴ 胶粘剂的涂覆必须在粉末胶化过程中进行。

⑵ 采用侧向缠绕工艺时，应确保搭接部分的聚及焊缝两侧的聚完全辊压密实，并防止压伤聚层表面。

循环水冷却

钢管防腐层制作结束后，应及时进行冷却固定成型，可采用循环水浇涂室对防腐完的钢管进行防腐层表层的冷却，冷却采取逐段分次方式。

⑴生产前，先启动浇涂室的循环水泵电机。

⑵调整冷却水管各阀门开关，控制冷却水的大小，避免水流过速造成对防腐涂层的冲击，影响涂层的外观成形质量。

⑶在钢管进入浇涂室组传动轮前，先用道冷却水进行冷却。这样钢管表层刚防腐上的涂层在滚动到组胶轮上，防腐层不会破坏，保持完好。

⑷根据管径的大小及环境温度差异，采取2~4段冷却水进行逐段分次的冷却，钢管冷却温度不高于60℃，并确保熔结涂层固化完全。

⑸涂层的外观应平整、色泽均匀、无气泡、开裂及缩孔，允许有轻度桔皮状花纹，涂层厚度应达到设计要求。

⑹每连续生产批至少应检查第1、5、10根钢管的防腐层厚度，之后每10根至少抽检一根。

⑺若业主有要求，应按业主要求执行。

切割留头

钢管的防腐层经冷却水冷却后，按规定管端预留长度为100-120mm的要求，

修磨管端留头

⑴   聚层端面应形成不大于30度的倒角，聚层端部外可保留不超过20mm的粉末涂层。应防止防腐管端部防腐层剥离或翘起。

⑵  管端留头采用电动钢丝刷进行管端留头处理，操作时按2~3次分段进行，以达到标准规定要求。

⑶  用于修磨管端留头防腐层倒角的钢丝刷，工作面应平整，无凸凹。