双轴无重力混合机厂家定制销售型号两立方 三立方双轴混合机等来样定制各种干粉砂浆设备主机 永友强力搅拌机

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2  工作原理

由机壳、桨叶、主轴、电机、减速机、气缸等部件组成。双轴浆叶无重力混合机是充分利用对流搅拌原理，即利用物料在混合器内的上抛运动形成流动层，产生瞬间失重，使之达到 混合状态。并且，物料在特定的重叠叶片作用下，进行轴向移动，实现在全方位范围内进行混合，形成随机的 运动状态。

该机在 w 形的混合室内装有一对以相反方向旋转的轴，在每个轴上安装具有一定角度、一定数量且呈重叠状的桨叶，在具有一定圆周速度的混合室内形成流动层，层内的物料在对流混合原理的作用下进行混合，并在瞬间处于失重状态，因而使物料达到均匀混合。

3 注意事项

3.1在设备运行时，严禁打开观察门观察。

3.2当混合机在非正常情况下或因断电停机时，不可立即重启，放空物料后方可启动混合机。

3.3非专业人员不能随意拆装或改动电路控制系统。

3.4干粉砂浆生产线必须有漏电保护装置，确保工作人员人身安全。

3.5试机前必须给减速机加齿轮油，加至油面高度应在视镜的二分之一位置。油面过低则润滑不足，缩短减速机寿命。

3.6本设备必须在空载状态下启动，禁止带负荷启动！

3.7本机需要打黄油的部位，每工作 20 小时必须打一次黄油！

3.8本设备必须先运行，后投料！

3.9本设备在下班停止运转后清扫一遍，尤其是电路、气路必须用气 吹干净！本机内有高速搅拌件，如果一但进入块状异物，将产生严重的设备损害，甚至造成整机报废。

3.10当设备放置的时间较长时，必须重新加注润滑油脂，极端情况下应对各润滑点作清洗。确保检修门闭锁装置已经正确安装好，并能可靠工作。确保所有的电气装置，包括安全装置，已经连接好。确定气源气压正常， 电源电压正常且三相电压平衡。调整电控柜电机启动时间、热继电器整定电流到适合的参数。确保混合机的桨叶与机壳无接触碰撞。

4日常维护与保养

定期执行保养以及正确的操作是设备达到 长寿的前提条件。为了保证设备能保持顺利运行并维护保修权，更换部件时只允许使用原厂提供的配件。所有重量比较大的部件，要用合格的起重设备抬升和装卸。起重吊具和索具应牢固可靠，起重装置附近没有人员停留。

5检查维护内容

5.1每班（或每工作 8 个小时）运行前的检查：

检查减速机中油面高度是否在正常范围内。

检查检修门闭锁装置、安全装置能够可靠工作。

检查防护装置是否都存在，并且功能是否正常。

检查气源气压正常，电源电压正常且三相电压平衡。

检查混合机的桨叶与它物无接触碰撞。

检查排气口滤袋的物料粘附量，并进行振打清理。必要时拆下滤袋进行清洗，清洗后要等滤袋干燥后，才能再次使用。

5.2 每周（或每工作 50 个小时）设备运行时检查

检查混合机有无不正常的噪声，每四小时检查一次各个部件的工作温度，不可温升过高。检查电机电流是否在正常范围以内。

检查主轴密封，如果温升超过 50或有渗漏，必须重新调整。如果无法再调节，则必须更换密封填料。

检查传动和磨损情况，不合要求时应进行调节或更换。

检查桨叶的固定螺钉是否上紧。

检查桨叶与混合机内部不得有摩擦。

检查气控箱内元件的完好性，管道有没有堵塞。

检查检修门的密封性，必要时清洁或更换密封件。

5.3每月（或每工作 250 个小时）

检查轴、减速机和出料阀的密封状态，有无渗漏处。如果有，应调整或更换密封件。

检查桨叶的磨损情况，必要时更换。

检查检修门的密封件，必要时更换。

检查出料阀的密封件，必要时更换。

5.4 每年（或每工作 3000 个小时）

检查主轴两端轴承，如果振动剧烈或温度升高到 50以上，必须进行清洗或更换。

检查主轴的状态是否完好，若出现弯曲、磨出凹槽，请与我公司联系。

注意：加油时应当在停机时进行。

6 密封盘根的更换

松开螺栓，将压盖向左退到底，将填料箱从定位孔里退出，并上下分离，使盘根裸露出来。

拆离老化盘根，并将油环内杂质清理干净，重新加注油脂（固体锂基脂或食品级润滑脂）。

将圈好的盘根按拆卸时的顺序缠绕于主轴上，接口处错开并贴合紧密。

将上下两半填料箱包住盘根，并用螺栓固定于安装板上。

将压盖推入填料箱，调节压紧螺栓的预紧力到正常的范围（预紧力根据泄露情况调整，过大的预紧力会使密封发热，加快磨损）。

7 盘根绕制方法

盘根由一个正方形横截面的编织绳构成，按轴周长切割，不能过长也不能过短。

将盘根环绕轴一周，切口处斜切成 45°角，并使两端斜口重叠。

8常见故障处理

8.1计划修理

用户应根据自身的生产情况，结合整条生产线的修理计划，编制出本混合机的大、中、小修理计划。

从日常维修记录中，统计出易损件的数量和损坏情况。确定出科学的更换周期。

在进行修理前，应检查仓库中配件的库存数量、规格型号、要与修理计划相符合。

9 常见故障一览表