立式双螺杆泵 立式船用双螺杆泵 立式沥青泵采用德国鲍诺曼技术
    立式双螺杆泵的结构特点
    立式双螺杆泵是外啮合的螺杆泵，它利用相互啮合，互不接触的两根螺杆来抽送液体。 
    作为一种容积式泵，泵内吸入室应与排出室严密地隔开。因此，泵体与螺杆外圆表面及螺杆与螺杆间隙应尽可能小些。同时螺杆与泵体、螺杆与螺杆间又相互形成密封腔，保证密闭，否则就可能有液体从间隙中倒流回去。

    立式双螺杆泵可分为内置轴承和外置轴承两种形式。在内置轴承的结构型式中轴承由输送物进行润滑。外置轴承结构的双螺杆泵工作腔同轴承是分开的。由于这种泵的结构和螺杆间存在的侧间隙，它可以输送非润滑性介质。此外，调整同步齿轮使得螺杆不接触，同时将输出扭矩的一半传给从动螺杆。正如所有螺杆泵一样，外置轴承式双螺杆泵也有自吸能力，而且多数泵输送元件本身都是双吸对称布置，可消除轴向力，也有很大的吸高。

   泵的这些特性使它在油田化工和船舶工业中得到了广泛的应用。外置轴承式双螺杆泵可根据各种使用情况分别采用普通铸铁、不锈钢等不同材料制造。输送温度可达 250oC 。泵具有不同方式的加热结构，理论流量可达 2000 立方米 / 小时。

    双螺杆泵(沥青输送泵,卸油泵)的特点：

    无搅拌、无脉动、平稳的输送各种介质，由于泵体结构保证泵的工作元件内始终存有泵送液体作为密封液体，所有的泵有很强的自吸能力，且能汽液混输。

    泵的特殊设计保证了泵有高的吸入性能即很小的 NPSHr 值。

    采用独立润滑的外置轴承，允许输送各种非润滑性介质。

    卧式、立式、带加热套等各种结构型式齐全，可以输送各种清洁的不含固体颗粒的低粘度或高粘度介质，选用正确的材质，甚至可以输送许多腐蚀性介质。

    2. 立式双螺杆泵的用途

    由双螺杆泵的原理知道，对于外置轴承的双螺杆泵，通过轴承定位，两根螺杆在衬套中互不接触，齿侧之间保持恒定的间隙（其间隙值由工况及泵本身规格决定），螺杆外圆与衬套内圆面也保持恒定的间隙不变。两根螺杆的传动由同步齿轮完成。齿轮箱中有独立的润滑，与泵工作腔隔开。这种结构的优点大大拓宽了双螺杆泵的使用范围，即：除了输送润滑性良好的介质外，还可输送大量的非润滑性介质，各种粘度（ 高粘度可达 3* 10 6 mm /s ）的介质以及具有腐蚀性（酸、碱等性质），磨蚀性的液体。

    双螺杆泵(沥青输送泵,卸油泵)由于其恒定间隙的存在以及型线上的特点，其属于非密封型容积泵，因此除了输送纯液体外，还可输送气体和液体的混合物，即汽液混输，这也是双螺杆泵非常独特的优点之一。

    双螺杆泵(沥青输送泵,卸油泵)由于结构的独特设计，可以自吸而无须专门的自吸装置，而且由于轴向输送轴流速度较小而具备很强的吸上能力即很小的 NPSHr 值。

    双螺杆泵(沥青输送泵,卸油泵)还可干转。由于运动部件在工作时互不接触，因此短时的干转不会破坏泵元件，这种特点给自动控制的流程提供了极大的方便，但干运转时间受多种因素限制，一般很短。

    另外双螺杆泵(沥青输送泵,卸油泵)在输送过程中无剪切，无乳化作用，因此不会破坏分子链结构和工况流程中所形成的特定的流体性质，并且由于传动依靠同步齿轮，泵运转噪音低，振动小，工作平稳。一、螺杆泵(润滑油输送泵,油脂输送泵)的结构
     由缸套，主 , 动螺杆组成。
     主、从动螺杆转向相反。
二、立式双螺杆泵的工作原理
     各啮合螺杆之间以及螺杆与缸套间的间隙很小，在泵内形成多个彼此分隔的容腔
     转动时，下部容腔 V 增大，吸入液体，然后封闭。
     封闭容腔沿轴向上升
     新的吸入容腔又在吸入端形成。
     一个接一个的封闭容腔上移，液体就不断被挤出。
     螺杆反转，则吸、排方向相反

    全通用的机械采油法是螺杆泵抽油，而其 常见的作业问题是泵不能完全充满，造成生产率低，泵不完全充满是由于泵的容量大于井的产量或泵吸入口处气分离不好，一部分泵排量受气干扰而损失，如果消除泵内气的干扰和控制泵的运转时间，使泵排量与流入井底的液量相匹配，就可以提 率和降低成本。保持螺杆泵抽油的高产率的具体做法如下：

  
     1 、应进行声波液面测定，确定产液面与泵吸入口的相对深度。若液面高于泵吸入口，那么井不可能以 产量开采。如果是气干扰影响产率，则液面高于泵吸入口；若是抽量过大导致低产，则液面应在泵吸入口处或附近。

     2 、示功计测定泵充满系数百分率，应用综合数据采集系统可同时获得马达功率和示功数据。示功图的主要用途之一是诊  断泵是怎样运行的和分析井下问题。应用生产液面测量结合示功图可了解井是否以 产量生产、液柱高度是否高于泵吸入口深度、泵是否不完全充满和游离气是否沿套管环空向上运移。

     3 、诊断低能效井。诊断的方法是确定抽油系统的总效率，而确定总效率只需测量输入原动机的功率、测定井底生产压力和精确的生产测试数据。一般游梁式抽油系统的总效率应为 50 左右，若低于此应提高其性能。提高总效率的技术包括保持高容积效率 ( 泵的规格与井筒注入量匹配、消除气干扰、用抽空控制器或定时器控制抽油 ) 和换掉过大的电动机。

     4 、井下气分离。无效的泵运转常是气干扰造成的，可通过声波液面测量和示功图进行诊断。是将泵吸入口置于流体进入层段的下方，若置于上方则应使用气体分离器。若阀座短节布置于流体进入层段底部以下至少 10ft ，则在环空中可发生有效气分离，此时套管起分离器外筒的作用。但井的条件常不容许将泵置于流体进入层下方，则考虑用井下气分离器。常规的气分离器由流体进入部分 ( 如射孔短节 ) 、外筒 ( 如底部有堵头的一节油管 ) 和泵底部的封液管组成。

     5 、控制泵排量，可通过调节 4 种参数进行控制：柱塞尺寸、冲程长度、泵冲数、每日运转时间。因起出设备费用大，通常不更换尺寸不合适的泵。 简单的做法是改变地面设备的配置，如移动游梁拉杆来改变地面和泵的冲程长度；其次是换掉马达皮带轮来控制泵的冲数。泵容积与井产能的匹配问题可通过改变日运转时间来实现，以下几种装置能用来控制运转时间：空抽控制器、间隔定时器和百分率定时器。空抽控制器若检测到泵不完全充满就停泵。定时器控制泵的运转时间，较便宜且操作简单。停泵的持续时间应短到井底生产压力上升不超过 10 的油层压力。

    作业者可对每口井用 45min 进行上述声波、示功计等测定，确定井的产能、井下泵动态、井下气分离器动态、抽油杆和游梁式抽油机负荷、马达动态。通过 45min 的分析，作业者可使井产量达到 ，作业成本降低。

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