为了使同一功率的发电机组发出更多的电能，客户要求叶片尽可能的加长，因此1.5MW机组叶片已经超过43m。而叶片长度增加势必增加叶片的重量，叶片重量对风机运行、疲劳寿命、机组的基础要求，都有有重要的影响。而且对于大型叶片，刚度也是主要问题，叶片既要加长又要减轻重量，同时还要满足设计的强度和刚度要求。为此，新型的增强材料就被引入叶片生产行业，比如碳纤维、OCV公司的Hepex-tex TM系列玻纤等。

碳纤维复合材料的弹性模量是玻璃钢的2至3倍。大型叶片的生产材料采用碳纤维增强可充分发挥其高弹轻质的优点，与全玻璃钢结构相比，采用碳纤维/玻璃钢混杂增强复合材料，叶片可减重20至30;采用碳纤维/环氧树脂复合材料，可降低叶片质量约40。而且，碳纤维比玻璃钢还有更重要的特点，就是可避免叶片自然频率与塔架短频率间发生任何共振的可能性，因为碳纤维有振动阻尼特性[5]。

由于碳纤维的制造成本高，叶片的一次性使用量大，所以在碳纤维生产规模还不够大、价格较贵的情况下，目前大多采用碳纤维和玻璃钢的混杂方式。比如在叶片的主梁结构上使用碳纤维但是在其他部位仍然使用E玻纤/环氧树脂的复合材料H玻纤的性能比E玻璃强度提高30、模量提高17，线形热膨胀系数低于30、耐振动性能提高10倍，用于风电叶片时比E玻璃减重增加10、叶片长度增加6，关键是其价格较碳纤维要低很多。现在很多设计公司或是叶片生产厂家均在关注这一高性能纤维在实际运用情况，并希望在新的产品中能够采用这一新型高性能纤维以期达到较好的减轻重量并增加性能的效果。

三、新型的设计方法

随着叶片的长度越来越长，大型叶片的运输已经成为一个比较棘手的问题，由于叶片本身的特性在运输过程中已经超长、超高、超宽，而且现在的风场很多都是在山区运输的道路高低起伏，容易使叶片在运输途中受到损伤。如何解决这些问题，也是摆放在叶片厂家眼前的一个重要问题。目前，重庆海装公司的实用新型专利透露，该公司发明了一种可以分段运输的叶片，这种分段的成型方法从某种意义上来说解决了叶片运输难的问题，但是对两个分段连接处要求很高，而且需要在实际的工况下进行验证。

四、前景展望

风力发电具有资源再生容量巨大、无污染、综合治理成本低等优点，是未来新能源电力的发展的一个主要分支。而在风力发电设备中叶片属于核心部件之一，其造价占整机造价的1/4左右。虽然这两年风电的发展遇到了寒流，各大厂家都呈不同趋势的业绩下滑，但是随着经济的发展，风电必然还将迎来巨大的发展机遇。

目前，国内大多数叶片厂家不具备独立开发的能力，仍以购买国外设计公司的设计为主，未来如果想迎来更大的发展，更多的机会，一方面需要国内整机对自主设计的产品予以更大的支持，另一方面也需要叶片厂家提升自己的研发能力，加大对技术开发上的投入和对人才的培养。