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本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，结构简单、使用方便，有效避免了冷凝过程中容剂蒸汽随出料管道排出，同时能够实现冷凝剂的循环使用，提高了冷凝效率，减少了资源浪费和生产成本，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种化工用冷凝器，包括底座和壳体，所述壳体的左右两侧面的中部均设有固定杆，所述壳体的内部从左到右依次设有集合腔、冷凝腔和分散腔，所述冷凝腔内设有蒸发管，所述集合腔和分散腔通过蒸发管连通，所述集合腔和分散腔的下方均设有连接管道，所述集合腔的连接管道的另一端设有压缩机，所述分散腔的连接管道的另一端设有节流阀，所述压缩机和节流阀之间设有冷凝管，所述压缩机和节流阀通过冷凝管连通，所述述冷凝腔的上端设有进料管道，所述冷凝腔的下端设有出料管道，所述出料管道内均设有圆形浮块，所述圆形浮块下侧中部均设有弹簧，所述弹簧的下端固定在连接出料管道的底端。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述底座的上端面的左右两侧均设有支架，所述支架上均设有和固定杆相对应的卡槽。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述出料管道的数量不少于十二个，所述出料管道在冷凝腔的底部等距离排列。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述蒸发管在冷凝腔的内部均匀分布。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述圆形浮块的底面积大于出料管道的上表面面积。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：使用方便，采用横向冷凝，冷凝效率更高，利用弹簧和圆形浮块的配合使用，有效提高了溶剂冷凝率，同时采用压缩机实现了冷凝剂的循环使用，避免了资源浪费，节约了生产成本。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型剖面结构示意图；

图3为本实用新型右侧剖面结构示意图；

图4为本实用新型A处放大的结构示意图。

图中：1底座、2支架、3壳体、4进料管道、5固定杆、6连接管道、7节流阀、8出料管道、9冷凝管、10压缩机、11集合腔、12冷凝腔、13蒸发管、14分散腔、15圆形浮块、16弹簧。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种化工用冷凝器，包括底座1和壳体3，底座1的上端面的左右两侧均设有支架2，支架2对冷凝器进行支撑，支架2上均设有和固定杆5相对应的卡槽，壳体3的左右两侧面的中部均设有固定杆5，固定杆5使壳体3固定在支架2上，壳体3的内部从左到右依次设有集合腔11、冷凝腔12和分散腔14，冷凝腔12内设有蒸发管13，蒸发管13的冷凝剂蒸发吸热对冷凝腔12进行散热，蒸发管13在冷凝腔12的内部均匀分布，集合腔11和分散腔14通过蒸发管13连通，集合腔11和分散腔14的下方均设有连接管道6，集合腔11的连接管道6的另一端设有压缩机10，压缩机10和外部的开关连接，开关接通电源，打开压缩机10对使用过的冷凝剂进行压缩，分散腔14的连接管道6的另一端设有节流阀7，压缩机10和节流阀7之间设有冷凝管9，压缩机10和节流阀7通过冷凝管9连通，冷凝腔12的上端设有进料管道4，进料管道4导入化工原料，冷凝腔12的下端设有出料管道8，出料管道8的数量不少于十二个，出料管道8在冷凝腔12的底部等距离排列，出料管道8内均设有圆形浮块15，圆形浮块15的底面积大于出料管道8的上表面面积，防止蒸汽类原材料流出，圆形浮块15下侧中部均设有弹簧16，弹簧16的下端固定在出料管道8的底端，弹簧16拉紧初始状态下的圆形浮块15，待溶剂蒸汽冷凝成液体后圆形浮块15漂浮。

在使用时：壳体3横向放置，进料管道4导入溶剂蒸汽，冷凝初期，弹簧16拉紧圆形浮块15，使溶剂蒸汽无法排出，待溶剂蒸汽冷凝成液体后圆形浮块15漂浮，溶剂通过出料管道8流出，压缩机10对集合腔11内使用过的冷凝剂进行压缩，进而对冷凝剂进行循环使用。

本实用新型结构简单、使用方便，有效避免了冷凝过程中容剂蒸汽随出料管道8排出，同时能够实现冷凝剂的循环使用，提高了冷凝效率，减少了资源浪费和生产成本。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

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