木工机械的特点 上快讯

推台锯的结构特点：

设置划线锯(先导锯)：它在主切削锯片前面都设有一划线锯片，以防止工件产生崩口。其锯切机构包括锯座、主锯、划线锯以及各种调节机构。主锯片转速可有极调节。

双滚轮滑台：它使移动工作台轻便、精密，有助于防尘。

可伸缩支撑臂：滑台的一端由可伸缩支撑臂支撑，即能满足大幅面板材加工，又使结构轻巧。滑台上设有可调角度的靠板和几个挡块以及标尺，用于工件加工定位。推台锯除移动工作台之外，还有一固定工作台。用于多件同规格工件加工等。

推台锯使用时应注意：

板件进给速度应适当板件进给速度应根据主锯片转速、锯片使用时间及人造板种类调整，一般控制在5~15m/min。

靠山调整应准确锯机使用时，应通过微调装置将移动工作台上靠山调整成与主锯片平面垂直;固定工作台靠山则应调整成与主锯片平面平行。操作中还应经常检查。工作台面保持整洁。

圆锯机的主轴结构

圆锯机的类型和结构千差万别，但其主轴结构大同小异。

1、锁紧螺母2、紧固垫圈3、圆锯片4、电机5、传动皮带6、轴承7、锯轴

紧固垫圈2系园盘形，用来固定锯片并保持锯片切削时的稳定。根据力矩原理，垫圈边缘部份对锯片的夹紧作用大，所以垫圈中间部位常做成凹形，这样既便于加工，又可降低垫圈重量，以减少主轴系统的不平衡度。垫圈与锯片的接触面必须垂直于锯轴，对锯片的夹紧要牢固，不能有相对滑动。

垫圈大小对锯切影响较大，过大则锯片利用少，且消耗制造材料;过小则不易夹紧。其直径d由锯片直径D来决定：一般可取d=1/6~1/7D或d= 5

为避免锯片及垫圈工作时松动，锁紧螺母1的旋紧方向应与锯片工作时的旋转方向相反。多锯片圆锯机的主轴结构与单锯片有点相似。

1.带轮 2.主轴 3.锯片 4.套筒 5.锁紧螺母

锯片与锯片之间采用套筒夹紧，套筒直径与紧固垫圈要求一样，锁紧螺母的旋紧方向也与锯片旋向相反。

圆锯片

1、锯片的基本结构及参数

锯片都是由锯身和锯齿组成，它有一些基本的参数。外径D：目前我国生产的圆锯片外径为100~1500㎜，每隔50㎜为一级，可根据圆锯机的要求来选择。

厚度S：同一外径的锯片，有数种不同厚度可选择，一般软材选薄锯片，硬材则选厚的。

孔径d：锯片孔径随外径增加而增加。一般=100~300d=25，D=350~550d=35D=600~750d=40，D=800~1100d=50

齿数Z：目前使用的锯片，其齿数都为8的整数倍。齿数越多则锯面越光滑。

2、普通平面锯片的修整

新老锯片都需经过修整后才能使用。修整包括：整平锯面、修适张度、磨齿、拨料等。整平锯面：用直尺检查不平度后再锤平，旧锯片还需去除锯面上粘附的其它东西。

修适张度：圆锯片的适张度用锤打的方法得到。开始时从齿缘向中心锤打，每点打3~5下，翻边后则从中心向齿缘按同样部位锤打。

拨料：一般用锤子或拨料器手工进行。拨料量大小与材料种类、锯片大小、锯机精度等都有关系，常用锯片一般为0.3~0.7㎜。加工硬材，锯机精度较高，材料含水率较低时，拨料量可取小值。

2.硬质合金锯片

这种锯片的结构特点主要有两个，一是锯齿材料为硬质合金，并焊接于锯身上;二是锯身上设有热补偿槽。这种锯片使用时即不需处理适张度，也不需拨料，只要定期磨齿就可以了。

圆锯机常见故障及产生原因

1、成材材面弯曲锯条适张度不匀，锯路较小，锯片不平。进料速度不匀;工作台及靠山调整不当。压紧装置不平或粘有锯屑树脂。

2、锯机运行噪音大，有振动地脚螺钉松动;传动皮带过松打滑，锯轴轴承损坏。硬材进料速度过大;锯片工作时间太长。

木工刨床工作台

工作台的宽度则取决于机床设定的主参数。前后工作台的高度可调，一般采取螺旋斜面或偏心轴形式调节 刨口的作用：减少前后台与刀轴间的缝隙和断屑。

要求：两刨口间距应控制在最小限度(一般为30~65)。刨口平面应和所在台面为同一平面，且应有相当的刚度。刨口损坏应及时修复或更换。

刀轴，刀轴系主切削装置，为园柱形，其长度比工作台宽度大10~20㎜。刀轴上装有2~4片刨刀。刨刀由楔形压铁和螺栓固定在刀轴上，其伸出量可调。

工作台高度调整

平刨使用时应根据工件状况和加工要求，调整好工作台的高度。平刨机工作台高度调整，并不是垂直上下移动，而是与刃口母线相应成倾斜移动，既工作台上升(下降)的同时向刀轴方向前进(后退)，以使工作台端部尽量靠近刀轴。前后台高度差即为每次刨削厚度。

前台高度一般比刀轴切削园低1~2㎜，绝对不能高于刀轴切削园，也不宜过低;后台高度也应调整适当，不要过高或过低，从理论上说后台高度与刀轴切削园相切，而实际调整应稍低于刀轴切削园(约低0.04㎜)，此值为刀具作园周运动时的波纹深度值(y)。

y=C/2DC=u/n.N

D：切削圆直径N：刀片数量n：刀轴转速u：进给速度

刀片的安装与调节

刀片是由螺栓和压刀条压紧在刀轴上，刀片安装时，紧固螺栓应从中间向两端依次紧固，不要相间进行或从刀轴的一端开始。

刀片伸出刀轴的伸出量直接影响工件光洁度，一般取刀片伸出刀轴1~1.5㎜既可。刀轴上的几把刀刃口应调整在同一园周上，这样可以提高工件加工光洁度。

刀片在切削工件过程中，较易磨钝或崩口，所以需经常更换和研磨刀片。

刀轴为高速旋转体，为防止振动，刀片都经动平衡校验，压刀条与刀轴都有钢号，换刀时应对号，不得随意更换压刀条及螺钉，刀片重量差不大于2克。

单面压刨的调整

经压刨加工的工件，其尺寸精度取决于机床的制造和安装精度、树种、切削量、机床调整状况等;而工件表面光洁度则取决于机床运动不平度和振动不平度。所以机床调整正确与否对加工质量有很大影响，压刨床调整的内容主要有：

1.前后压紧器、前后进料辊的位置及压力调整

2.刀片的安装与调节

3.工作台的调整与检测

4.进料速度与进给方式的选择。

前后压紧器、前后进料辊的位置及压力调整

2、刀片的安装与调节，刀片安装的要求与平刨基本相同，刀片一般高出刀轴2~3㎜。

3、工作台的调整与检测，工作台高度应根据加工工件厚度来调节，调整好的工作台应校验是否与刀刃口平行，一般采用试刨来检查。

4、进料速度与进给方式的选择。进料速度应根据材质软硬、光洁度要求、工件刨削宽度、刨削量等因素来调节，一般为7~32m/min。工件进给时应连续送入，多块工件同时进给其厚度差异应小于2~4㎜。当加工工件窄边时，工件厚度与宽度之比小于1:8，可以单块进给，反之则应多块同时进给。

木材刨削常见缺陷及产生原因

1、工件开始刨削一端有缺痕。原因：断屑器定位过高;上前分段进料辊定位过高;下前进料辊定位过高;弹簧张紧度不足。

2、工件刨削之末端有切痕。原因：下出料辊定位过高;上后出料辊定位过低;工件末连续送入;纹理与刨刀刨削方向相反。

3、刨刀撕裂木材。原因：进给速度太快;刨刀调整过度;木材含水率过高;刨削角度过大;纹理与刨刀刨削方向相反;刨刀有崩口。

4、刨刀使纹理隆起。原因：刨刀调整过宽;进料速度太快;刨刀轴转速过高;木材含水率过高;刨削量过大。

5、工件上有刨花痕。原因：吸尘系统吸力不足;进给速度太快;吸尘罩接头松脱，无吸集力;吸尘罩与排风管相接角度太大，降低吸尘效果。

6、板宽方向厚薄不均。原因：台面定位未与刨刀轴平行;压紧器未与刨刀轴平行;台面有磨损。

7、木材有波形痕迹。原因：刨刀磨钝;进料速度太慢;机床未调节正确。

8、木材上有旋转痕。原因：刨刀刃口未适当研磨;刨刀未调整正确。

9、出现与刨刀痕相交之线。原因：刨刀变形或有缺口;刨花夹于台面与滚筒之间;压紧器压力过大。

10、工件在机床中发生翹曲。原因：上后出料辊突出;上后出料辊的弹簧张紧度不均匀;下滚筒突出。

11、工件中断进给。原因：下滚筒定位过低;刨削量过大。

12、机床发生噪音及振动。原因：刨刀过钝;机床不平整;轴承损坏;皮带跳动。

精光机

工作台形式及升降调整

1.手柄2.刀盘3.锁紧手柄4.升降手轮5.传动齿轮6.丝杆7.紧固螺母8.调整螺母9.弹簧

铣床

机床由床身、主轴、工作台以及调节控制系统等组成。主轴驱动有两种，一是主轴由特种电机直接驱动(18000r/min);另一种是电机经皮带升速驱动主轴(12000~30000r/min)，常用后一种。

机床的调整与操作

机床调整包括：主轴调整;工作台调整;刀具选择及刀头调整;导尺、模板的选择与安装。

主轴调整包括升降和倾斜调整。一般升降调整范围为100㎜;倾斜调整范围为逆时针5°，顺时针45°。

工作台：工作台包括固定和活动两部分，固定工作台经安装校平后一般不再动，活动工作台则需在垂直和平行于导轨方向上进行调整。

选择刀具与调整刀头：

加工不同了形状工件其使用的刀具是不同的。一般修边部曲线常用整体式铣刀。开榫槽常用装配式铣刀。装配式铣刀需在刀具间的装刀平台上对好刀，在安装在主轴上。